案例背景：随着汽车技术发展，客户对缸体缸盖的尺寸精度及内腔质量要求越来越高，而砂芯合模线的存在会影响铸件质量，传统人工修芯存在健康风险大、修磨效率低、一致性差、作业强度大等痛点。
解决方案：采用协作机器人，重复定位精度 ±0.02mm，具有高精度的运动控制算法和优秀的动力学性能，支持多种通讯方式，与打磨工具即连即用。末端搭配电动或气动打磨工具，配合上下料转台，可对缸盖砂芯工件合模线进行多角度、多姿态打磨。
技术要点：
高精度定位：需要协作机器人具备高精度的运动控制算法和优秀的动力学性能，以确保在打磨过程中能够精确地控制打磨工具的位置和姿态，实现对砂芯表面的精准打磨。
力控技术：配套六维力传感器，可实时反馈、调整并精确保证恒力打磨，有效化解工件打磨不均问题。
路径规划：可在力控补偿作用下，根据产品表面轮廓变化来实时调整作用力，满足各类复杂曲面的轨迹跟踪与自适应要求。
应用效果：
质量提升：运行稳定，修芯精度高、质量一致性强，打磨效果符合企业标准，还可避免砂芯的漏修、多修等情况，产品良率达到 98%，有效确保复杂铸件精度满足客户出厂需求。
效率提升：使用协作机器人进行六缸缸盖砂芯修芯，单件修芯节拍≤74s，还可 24 小时不停歇，生产效率是人工的 3 倍。
成本降低：自动化升级后，客户作业员可同时看管 3 台修芯机器人，人力减少三分之二，单条修芯产线人工成本年省 60 万。
适应性强：具备力控响应能力、复杂路径自主识别规划能力，支持拖拽示教、仿真控制、虚拟仿真模拟程序可离线编辑调试，可快速导入砂芯工件模型完成场景搭建，针对不同型号的砂芯，提前设置好协作机器人打磨轨迹选项，普通工人也能轻松完成换产工序。
安全性能高：具备先进的安全防护功能，能与工人协同工作，通过传感器实时感知周围环境，一旦发现异常情况，立即自动停止运行，保障了工人的人身安全。
发展前景：随着铸造行业对产品质量和生产效率的要求不断提高，以及劳动力成本的不断上升，协作机器人砂芯打磨技术将得到更广泛的应用。未来，协作机器人有望在更多的铸造企业中得到推广和应用，成为砂芯打磨工序的主流解决方案。同时，随着技术的不断进步，协作机器人的性能和功能将不断提升，如提高打磨速度、增强力控精度、实现更复杂的路径规划等，进一步满足铸造行业的需求。
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